Salonit Anhovo optimierte seine Absackanlage in der Zement- und Baustofffertigung durch eine robotergestützte Depalettierung von KOCH Robotersysteme. Das System kombiniert eine innovative, patentierte Spirallösung mit einem robusten, laserbasierten Vision-System. Diese Konfiguration gewährleistet eine präzise Bündelerkennung und automatisierte Abnahme von bis zu 6000 Leersackbündeln je Stunde. Dank kompakter Bauform und hoher Verfügbarkeit von 99,9 Prozent werden manuelle Engpässe beseitigt, Durchsatz maximiert und betriebliche Kosten nachhaltig reduziert und emissionsoptimiert, prozesssicher sowie ressourcenschonend.
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Einzeln entnommene Bündel verursachen Rückstaus und Taktverluste im Betrieb
Vollautomatische Depalettierung für Leersackbündel im Einsatz (Foto: KOCH Industrieanlagen GmbH)
Salonit Anhovo erlebte in seiner Zement- und Baustofffertigung einen gravierenden Produktionsengpass durch die manuelle Entnahme der Leersackbündel von Paletten. Beschäftigte führten jeden Sackbündelzug einzeln an die Absackmaschine, wodurch schon kleinste Unterbrechungen zu Materialstau und ausfallenden Taktzyklen führten. Der erhebliche Personalaufwand erhöhte die Betriebskosten und wirkte sich negativ auf die Wirtschaftlichkeit der Hochleistungs-Absackanlage aus. So wurde das volle Potenzial der Anlage nicht ausgeschöpft und senkte dauerhaft die Prozessleistung im Umfeld komplett.
Vollautomatische Sackbereitstellung und Palettierung ohne manuelle Eingriffe durch KOCH
Für die nahtlose End-of-Line-Automatisierung vertraute Salonit Anhovo auf das Gesamtkonzept von KOCH Robotersysteme. Ohne manuelle Eingriffe übernimmt die Anlage sämtliche Aufgaben – von der Anlieferung der Leersäcke bis zur fertigen Palettierung. Das KOCH-Team realisierte dabei Engineering, Hardware-Montage und Softwareentwicklung. Die kompakte Roboterzelle beansprucht lediglich etwa drei mal fünf Meter Hallenfläche und fügt sich unauffällig in die bestehende Produktionslinie ein, wodurch hohe Effizienz und Platzersparnis gewährleistet werden sowie einen reibungslosen Materialfluss.
Bündelverschiebungen bis 150 Millimeter verlangsamen stark automatisierte Sackdepalettierung deutlich
Der von KOCH entwickelte Greifer erfasst präzise (Foto: KOCH Industrieanlagen GmbH)
Die Anlieferqualität der Paletten führte zu Ungenauigkeiten in der Positionierung der Leersackbündel, da sich diese während des Transports um bis zu 150 Millimeter verschoben. Die Absackanlage verlangte jedoch, dass Bündel innerhalb von 8,5 Sekunden gegriffen wird, um eine Förderleistung von 4.000 bis 6.000 Säcken pro Stunde zu gewährleisten. Wegen der dichten Stapelung war ein herkömmlicher Schnabelgreifer ungeeignet und der begrenzte räumliche Platz neben der Einfüllstation erschwerte den Einbau weiterer Komponenten.
Linksspindel-optimierte Spiralgreifer-Geometrie liefert schonenden, präzisen Leersack-Handling stets effizient zuverlässig
Basierend auf einer metallgedruckten Spiralfeder entwickelte KOCH einen Greifer, der Leersackbündel sanft von der Palette löst, ohne sie zu unterfahren oder zu beschädigen. Eine linksspindel-optimierte Geometrie entstand nach vielfachen 3D-Druck-Prototypen, um selbst tiefste Lagen exakt und schonend zu erfassen. Inspiriert von der archimedischen Schraube gewährleistet diese Patentlösung kontinuierliche und präzise Handhabung. Dieses innovative Design ermöglicht eine dauerhaft hohe Taktleistung bei besonders geringem Platzbedarf mit maximaler Durchsatzleistung vollautomatisch und hoher Zuverlässigkeit.
Leistungsfähige Laserscanner liefern bei Hitze und Kälte konsistente Daten
KOCH Roboter übergibt Leersackbündel vollautomatisch (Foto: KOCH Industrieanlagen GmbH)
Ein neu implementiertes, laserbasiertes Vision-System gewährleistet die lückenlose Erfassung der genauen Position jedes Sackbündels, selbst bei extremen Lichtverhältnissen. Die fortschrittlichen Laserscanner liefern unter staubintensiven Bedingungen, hohen Temperaturen sowie starker Kälte präzise und reproduzierbare Daten. Mit Hilfe der Steuerungssoftware erfolgen kontinuierliche Plausibilitätskontrollen und eine detaillierte Analyse der Qualitätsmerkmale der angelieferten Paletten. Diese automatisierten Prüfprozesse erhöhen die Betriebssicherheit in der anspruchsvollen Zementproduktion erheblich und minimieren Produktionsunterbrechungen. Der Durchsatz bleibt dadurch konstant hoch.
Automationszelle optimiert Hochleistungsabsackprozess mit 99,9 Prozent Verfügbarkeit und Effizienz
Mit einer Ausfallsicherheit von 99,9 Prozent im Dauerbetrieb rund um die Uhr stellt die Automationszelle eine lückenlose Sackzuführung sicher. Diese konstante Versorgung befeuert den Highspeed-Absackprozess und minimiert manuelle Nacharbeiten erheblich. Das schlanke Konstruktionsdesign beansprucht nur wenig wertvollen Hallenraum und ermöglicht somit eine flexible Anlagenintegration. Durch die optimierte Packdichte in Verbindung mit verkürzten Zykluszeiten verringern sich Transportkosten spürbar, da pro Lkw-Ladung mehr Einheiten transportiert werden und Emissionen nachhaltig reduziert werden.
Sensorbasierte Datenerfassung und intelligente Steuerung optimieren Betonwerks End-of-Line Prozesse
Die bei Salonit Anhovo eingesetzte Automationszelle veranschaulicht praxisnah den Mehrwert von Industrie 4.0 in der Herstellung von Zement und Baustoffen. Mechanische Erfindungskraft, laserunterstützte Sensorik und eine adaptive Steuerungsarchitektur verschmelzen zu einem automatisierten Endprocess ohne manuelle Sackhandhabung. Dank der patentierten Spiralgreifertechnologie werden Leersackbündel automatisch und sicher von instabilen Paletten separiert. Dieses System lässt sich dank modularer Bauweise unkompliziert auf andere Hochleistungs-Absacklinien übertragen und optimiert dauerhaft signifikant die Prozesssicherheit sowie die Anlagenverfügbarkeit.
Roboterzelle mit Spiralgreifer und Vision-System eliminiert manuelle Engpässe effizient
Mit der automatisierten Depalettierung bei Salonit Anhovo entfallen zeitintensive manuelle Eingriffe vollständig, wodurch die Produktionskapazität auf bis zu 6000 Säcke pro Stunde steigt. Die Maschinenverfügbarkeit von 99,9 Prozent minimiert Ausfallzeiten. Durch das modulare, platzsparende Design lässt sich die Anlage flexibel in bestehende Hallen integrieren. Der innovative Spiralgreifer sorgt für schonendes Entnehmen, während das laserbasierte Vision-System exakte Positionierung garantiert. Dies führt zu optimierten Arbeitsabläufen und erheblichen Kosteneinsparungen steigert Ergonomie und Zuverlässigkeit.
