Am Standort Ossig produziert die Partzsch Spezialdrähte GmbH alljährlich rund 7.000 Tonnen Kupferflachdrähte für die Elektroindustrie. Bis ins Jahr 2021 basierte die Steuerung sämtlicher Abläufe auf papiergebundenen Prozessen, was Verzögerungen und mangelnde Übersicht verursachte. In einem Pilotprojekt beauftragte das Unternehmen LOGSOL mit einer Reifegradanalyse, der Entwicklung einer Roadmap und Umsetzung erster Maßnahmen. Planbare Schritte und innerhalb weniger Monate entstanden strukturierte Abläufe, transparente Bestände, Echtzeitdaten und eine effiziente skalierte digitale Steuerungsplattform.
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Papierbasierte Steuerung bei Partzsch Spezialdrähte weicht digitaler End-to-End Planung
Partzsch Spezialdrähte GmbH produziert am Standort Ossig pro Jahr rund 7000 Tonnen Kupfer und Kupferflachdrähte. Diese Produkte dienen der internen Firmengruppe sowie externen Unternehmen der Elektroindustrie. Bis 2021 waren sämtliche Abläufe papiergestützt und dadurch zeitaufwendig und fehleranfällig. Um dauerhaft höhere Effizienz, transparente Lagerbestände und optimierte Informationen in Produktion und Logistik sicherzustellen, entschied man sich für eine tiefgreifende Digitalisierung und Automatisierung aller wesentlichen Betriebsprozesse. Tracking, Workflowdigitalisierung und Echtzeitanalyse standen im Fokus.
LOGSOL analysiert von Mai bis Juli sämtliche Partzsch-Prozesse digital
Partzsch engagierte 2021 LOGSOL, um bestehende logistische und administrative Prozesse zu digitalisieren. Von Mai bis Juli erhob das Projektteam präzise Daten zu Wareneingängen, Zwischenlagern, Produktions- und Veredelungsschritten sowie zum Fertigwarenlager und Warenausgang. Parallel analysierten sie administrativen Aufgabenbestand. Anschließend dokumentierten und visualisierten die Experten sämtliche Kernprozesse und überprüften die Leistungsfähigkeit der IT-Landschaft inklusive potenzieller Systembrüche. Abschließend bestimmten sie den digitalen Reifegrad als Basis für ein zukunftsorientiertes Soll-Konzept und konkrete, detaillierte Umsetzungsschritte.
Potenzialanalyse identifiziert Digitalisierungsmaßnahmen für effiziente, nachhaltige Implementierung gezielter Roadmap
Im Anschluss an die Voruntersuchung führten die LOGSOL-Planer gemeinsam mit den Verantwortlichen bei Partzsch eine tiefgehende Potenzialanalyse durch, um die wirkungsvollsten zeitgemäßen Digitalisierungsstrategien zu bestimmen. Die definierten Maßnahmen – von der Echtzeit-Datenintegration über automatisierte Workflow-Steuerung bis zum präzisen Bestandsmonitoring – klassifizierten sie anhand des zu erwartenden Nutzens und des erforderlichen Aufwands. Darauf basierend erstellten sie eine priorisierte Roadmap, die eine vollständig modulare schrittweise und planbare Einführung aller digitalen Komponenten ermöglicht.
LOGSOL analysiert spezifische Kupferproduktion und erstellt zehn pragmatische Arbeitspakete
Andreas Zorn, der kaufmännische Betriebsleiter, betont die Effizienz der umfassenden Ist-Erfassung: In nur drei Wochen wurden alle relevanten Abläufe vor Ort aufgenommen und anhand eines präzisen Prozessbaums visualisiert. LOGSOL analysierte dabei erstmals die spezifischen Produktionsschritte der Kupferdrahtfertigung für elektrische Maschinen und stellte so tiefgreifende Erkenntnisse bereit. Auf dieser Basis entwickelten die Teams zehn strukturierte Arbeitspakete mit klar definierten Abhängigkeiten und realistischen Aufwandsschätzungen für die Umsetzung. Diese Planung sichert erfolgreiche Implementierung.
LOGSOL und Partzsch binden Fertigungsbereiche bis Ende 2023 an
Im April 2022 fiel der Startschuss für die praktische Umsetzung der vier initialen Arbeitspakete. Carsten Gutmann, LOGSOLs Senior-Logistikplaner, hob hervor, dass Konzepte nicht in der Schublade verbleiben sollten, sondern direkt in die Praxis überführt werden müssten. Bis Ende 2023 sollen alle Produktionssegmente nahtlos integriert sein. Eine offene Informationskultur und enge Abstimmungsrunden zwischen Geschäftsleitung, Fertigung und Logistik haben dafür gesorgt, dass alle Beteiligten harmonisch zusammenarbeiten, koordiniert und aktiv zusammenarbeiten.
Digitalisierung ermöglicht präzise Bestellungen und reduziert Lagerbestand bei Kupferpreisen
Digitale Datenströme liefern aktuelle Informationen zu Materialbedarf und Lagerbestand, um Planungsunsicherheiten zu reduzieren. Die volatile Kostenentwicklung von Energie und Kupfer wird in automatisierten Bestellregeln berücksichtigt. Bei einem Kupferpreis von derzeit neun Euro pro Kilogramm und einer Produktion von siebentausend Tonnen jährlich führen präzise Bedarfsprognosen zu signifikanten Einsparungen. Durch gezieltes Bestandsmanagement verringern sich Lagerkosten, und die erhöhte Transparenz steigert die betriebliche Effizienz sowie die Anpassungsfähigkeit an Marktveränderungen. Durch vorausschauende Analysen dauerhaft.
Erfolgreiches Partzsch-Logsol-Projekt führt zu neuen Digitalisierungsinitiativen im gesamten Mittelstand
Gleichzeitig zu den erreichten Effizienzsteigerungen bei Partzsch Spezialdrähte GmbH signalisiert der Projekterfolg eine nachhaltige Ausweitung der Digitalisierungsinitiative auf die gesamte Unternehmensgruppe. Die Partzsch Elektromotoren GmbH hat daher in enger Abstimmung mit LOGSOL ein eigenes Konzept zur digitalen Prozessoptimierung beschlossen. Durch diesen Schritt wird das bereits erwarbene Expertenwissen im Handling von Material- und Datenflüssen entlang der Fertigungslinien systematisch genutzt, um Wettbewerbsfähigkeit und Transparenz über alle Produktionsstufen hinweg deutlich messbar zu erhöhen.
Echtzeitdaten optimieren Planung reduzieren Lagerkosten steigern Wirtschaftlichkeit bei Kupferpreisvolatilität
Durch die enge Partnerschaft von Partzsch Spezialdrähte GmbH und LOGSOL werden Fertigungs- und Logistikabläufe nahtlos integriert. Echtzeitdaten liefern präzise Informationen zur Bestandssteuerung und verringern Lagerbestände, wodurch Kosten bei schwankenden Kupferpreisen effektiv eingespart werden. Die entwickelte Roadmap mit priorisierten Arbeitspaketen garantiert eine strukturierte Implementierung digitaler Lösungen. So entsteht nicht nur Transparenz, sondern auch Agilität in Prozessebenen. Dieses Best-Practice-Modell stellt einen wichtigen Meilenstein für digitale Transformationsvorhaben im Mittelstand und dauerhaft nachhaltig angelegt.
