Im Wilsdruffer Produktionsstandort von B. Braun Avitum Saxonia wurde in Kooperation mit LOGSOL ein detailliertes Simulationsmodell etabliert, das 56 verschiedene Dialysatorvarianten, von Filtergrößen bis Sterilisationsmethoden, abbildet. Die Analyse der Materialströme zwischen Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg sowie variierende Produktionsszenarien zur Outputsteigerung liefern präzise Daten für Engpassanalysen und Wirtschaftlichkeitsprüfungen. Auf dieser Basis können Investitionsentscheidungen getroffen und ein APS-Planungssystem implementiert werden, um die Effizienz zu steigern, Ressourcennutzung zu optimieren und Kosten zu reduzieren.
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Wilsdruffer Dialysatorwerk integriert alle Herstellprozesse unter einem effizienten Dach
B. Braun zählt seit seiner Gründung 1839 in Melsungen zu den Pionieren der Medizintechnik und bietet heute ein umfassendes Sortiment mit über 5.000 Produkten. Diese decken den Bedarf von Krankenhäusern, Arztpraxen, Apotheken sowie Pflegeeinrichtungen ab. In Dresden befindet sich die Dialysefertigung des Bereichs Avitum Saxonia an drei Standorten: Radeberg, Berggießhübel und das hochmoderne Werk Wilsdruff. Dort wurden 2018 sämtliche Herstellungsstufen der Dialysatoren unter einer gemeinsamen, modernen Produktionsumgebung zusammengeführt zur Optimierung.
Vielfalt von 56 Modellen erschwert Produktionsplanung: dynamische Simulation erforderlich
Aufgrund der Vielzahl unterschiedlicher Dialysatormodelle – mittlerweile 56 Stück – sowie variierender Filtergrößen, spezifischer regulatorischer Vorgaben und verschiedener Sterilisationsverfahren stieg der Aufwand für eine präzise Produktionsplanung stark an. Traditionelle Tabellenkalkulationen erreichten ihre Grenzen, wenn es darum ging, mögliche Produktionsverdopplungen oder detaillierte Engpassanalysen abzubilden. Gleichzeitig scheiterte ein eigengefertigtes Simulationsprogramm an der Komplexität der Datenstrukturen und Prozesse, sodass ein externes Werkzeug notwendig wurde. Die Entscheidung fiel letztlich auf eine Simulationssoftware zur Optimierung.
Räumliche Nähe zwischen Dresden und Chemnitz erleichtert kurzfristige Projektabstimmung
Um die Planungsprozesse zu verbessern, wandte sich Ralf Aurich als Verantwortlicher für Fabriksysteme bei B. Braun Avitum Saxonia an das Team der Fabrikplanungs-„Docs“ von LOGSOL, mit dem bereits ein Einstiegsprojekt positiv abgeschlossen worden war. Dank der kurzen Entfernungen zwischen den Standorten Dresden und Chemnitz konnten Treffen mit wenigen Tages Vorlauf terminiert werden. Ziel war es, aus den gewonnenen Simulationsdaten übergreifende Prinzipien für die Produktionssteuerung abzuleiten und die Effizienz steigern. Optimierungsansätze.
LOGSOL besichtigt Wilsdruffer Reinraum und erfasst Materialflüsse sowie Maschinendaten
Zu Beginn der Analysephase inspizierte Markus Störzel das Wilsdruffer Werk persönlich unter Reinraumbedingungen, um sämtliche logistischen Abläufe zu erfassen. Er protokollierte Materialflüsse von der Anlieferung über interne Transporte bis zu den entstehenden Zwischenlagern sowie präzise Maschinendaten wie Durchsatzraten, Stillstandszeiten und Wartungsintervalle. Durch eine sukzessive Verfeinerung der erhobenen Fabrikkennzahlen, vom groben Überblick bis zur detaillierten Aufschlüsselung, entstand ein realistisches Simulationsmodell. Dieses Modell ermöglicht belastbare Prognosen zur Produktionsleistung unter verschiedenen Szenarien effizient.
Detaillierte Simulation beinhaltet komplette Zulieferprozesse kleiner Filter aus Berggießhübel
Um eine präzise Simulation zu entwickeln, vermittelten die Fabrikplaner detaillierte Informationen zum Materialtransport und zur Maschinenkapazität entlang aller Fertigungsabschnitte, inklusive externer Zulieferströme kleiner Filterteile aus Berggießhübel. Variierende Parameter wie Spinnanlagen-Vorschubraten und Pufferlagerkapazitäten wurden durch zahlreiche Produktmischungs- und Szenariotests geschleust, um Engpässe und Durchsatzpotenziale zu ermitteln. Markus Störzel und zwei Fachkollegen realisierten das Modell in über 1.200 Zeilen Programmcode und protokollierten Limitierungen für spätere Optimierungsvorschläge. Die gewonnenen Erkenntnisse flossen in vertiefte Analysen ein.
B. Braun bewertet Rentabilität und Investitionsbedarf mit praxisnahen LOGSOL-Daten
Im Rahmen der Zusammenarbeit stellte LOGSOL das fertige Simulationsmodell als modulare „Pack-and-Go“-Lösung bereit, wodurch B. Braun unmittelbar auf umfassende Analysedaten für strategische Business-Cases zugreifen kann. Auf Basis der validierten Simulationsergebnisse analysiert das Unternehmen Rentabilität, Investitionsvolumen und potenzielle Kosteneinsparungen. Die gewonnenen Erkenntnisse sollen in ein Advanced Planning and Scheduling-System überführt werden, um Produktionskapazitäten dynamisch zu optimieren. In Zukunft ist eine Erweiterung der Partnerschaft für weitere Logistikoptimierungen vorgesehen mit Blick auf Skalierbarkeit.
Detaillierte Fabriksimulation verbessert Produktionssteuerung und senkt langfristig Produktionskosten signifikant
Mit LOGSOL als Partner implementiert B. Braun Avitum Saxonia eine hochentwickelte dynamische Simulationslösung, die sämtliche Prozessschritte von der Rohstoffanlieferung bis zur Endprüfung an den Standorten Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg abbildet. Diese Simulation identifiziert frühzeitig Engpässe im Materialfluss und in der Maschinenbelegung. Auf Basis der gewonnenen Daten werden Investitionsentscheidungen präzise vorbereitet und Fertigungsabläufe kontinuierlich optimiert. Die Integration in ein APS-Tool sichert dauerhaft gesteigerte Produktivität und signifikant reduzierte Produktionskosten.
